Kinerja Lingkungan OKI

Sistem Manajemen Lingkungan

Manajemen OKI berkomitmen untuk mendukung penerapan Environment, Social and Governance (ESG) yang bertanggung jawab dalam operasionalnya. Komitmen tersebut dituangkan dalam berbagai kebijakan dan sistem manajemen terintegrasi, sesuai dengan peraturan perundang-undangan dan standar yang berlaku. Terkait pengelolaan lingkungan yang berkelanjutan, komitmen perusahaan antara lain meliputi:

1. Penerapan sistem manajemen lingkungan (ISO 14001) dan manajemen energi (ISO 50001).
2. Pemberlakuan prinsip 4R (Reduce, Reuse, Recycle, dan Recovery) untuk pengelolaan limbah dan mengontrol kualitas air effluent yang dihasilkan.
3. Pengontrolan kualitas emisi Green House Gas (GHG) dan non-GHG dengan inisiatif efisiensi energi dan peningkatan rasio penggunaan energi terbarukan.
4. Penerapan efisiensi penggunaan sumber daya, penerapaan Life Cycle Assessment (LCA) dan konsep Ekonomi Sirkular (Circular Economy).
5. Penggunaan bahan kimia yang aman, bertujuan untuk melindungi kesehatan pekerja, masyarakat dan lingkungan sekitar.

Untuk mewujudkan komitmen tersebut, OKI melakukan upaya penerapan program-progam lingkungan secara berkelanjutan. Program-program tersebut disusun dengan memperhatikan target dan deadline Sustainable Roadmap Vision (SRV) 2030 (antara lain: 30% pengurangan intensitas karbon, 50% peningkatan renewable fuel, 25% pengurangan intensitas energi, 30% pengurangan intensitas air, 30% emisi COD lebih rendah dari peraturan pemerintah, nol limbah ke Tempat Pembuangan Akhir/TPA) dan persyaratan Pemerintah berdasarkan peraturan yang berlaku. Action plan untuk menjalankan masing-masing program dievaluasi secara periodik untuk memastikan pencapaian program lingkungan berjalan secara efektif. Salah satu contoh program yang dijalankan yakni Program Penilaian Peringkat Perusahaan dalam Pengelolaan Lingkungan Hidup/PROPER (Public Disclosure Program for Environmental Compliance), yang diselenggarakan oleh Kementerian Lingkungan Hidup dan Kehutanan Republik Indonesia. OKI berhasil meraih nilai 100% ketaatan terhadap persyaratan peraturan lingkungan. Penilaian dilakukan setiap tahun dan prosesnya diperbarui setiap kali ada peraturan baru dari pemerintah.

Beberapa sertifikat lingkungan yang diperoleh seperti ISO 140001, ISO 50001 dan Sertifikat Industri Hijau dari Kementerian Perindustrian Republik Indonesia, menunjukkan bahwa OKI berupaya terbaik untuk menangani permasalahan lingkungan dalam keseharian operasionalnya.

Selain itu, OKI juga mewajibkan pekerjanya mengikuti program New Employee Orientation (NEO) yang diselenggarakan oleh Human Resources (HR) Academy, hal mana salah satu materi yang disampaikan yakni pengelolaan lingkungan di area operasional. Refreshment training secara periodik diberikan pada pekerja, mencakup materi Environment, Health and Safety. HR Academy juga berkomitmen memenuhi kebutuhan pelatihan pekerja sesuai dengan sertifikasi yang dipersyaratkan oleh peraturan maupun kompetensi lainya antara lain pada bidang pengelolaan lingkungan seperti Life Cycle Assessment (LCA), ISO Management System, Manajer Pengendalian Pencemaran Air (MPPA), Penanggungjawab Pengendalian Pencemaran Udara (PPPU), Pengelolaan Limbah B3 (PLB3) dan lainya, khusus untuk pekerja yang tugasnya berkaitan dengan pengelolaan lingkungan.

Pengelolaan Effluent Air Limbah

Terkait target pengelolaan effluent air limbah, OKI berkomitmen untuk memenuhi persyaratan peraturan perundang-undangan mengenai pemenuhan nilai ambang batas kualitas effluent yang harus dijaga. OKI juga berupaya untuk target dan deadline 30% emisi COD lebih rendah dari peraturan pemerintah dalam SRV 2030.

Untuk menurunkan jumlah effluent air limbah, OKI melakukan beberapa upaya dengan menerapkan konsep 3R (Reduce, Reuse and Recycle). Beberapa upaya telah diterapkan diantaranya:

1. Close loop system pada pengelolaan white water pada proses fiberline.
2. Pemanfaatan ulang air limbah pada proses log washing untuk digunakan kembali pada proses pencucian.

Sedangkan ntuk memenuhi nilai ambang batas effluent air limbah, salah satunya dengan berupaya menjaga nilai Dissolved Oxygen pada unit proses Waste Water Treatment Plant (WWTP). Untuk mencegah adanya deposit yang mampu menghambat proses aerasi, diperlukan kinerja aerasi yang optimal,
sehingga OKI berinovasi dengan menggantikan metode penggunaan yang mencegah terjadinya penumpukan deposit pada diffuser serta memudahkan operator dalam melakukan cleaning dan maintenance diffuser tersebut secara berkala.

Untuk mempersiapkan kondisi darurat pengelolaan effluent air limbah, OKI memiliki tim yang berkompeten dalam kesiapan penanganan insiden maupun kondisi tanggap darurat. Konsep Non-Conformity Report (NCR) diterapkan untuk menginvestigasi dan menetapkan tindakan yang efektif dalam menangani suatu insiden lingkungan. Terdapat prosedur untuk mengatur penanganan insiden dan sistem tanggap darurat antara lain prosedur Emergency Response Preparedness. Prosedur tersebut mencakup sistem untuk menginvestigasi (incident management system dengan menggunakan SAP), menetapkan tindakan perbaikan yang dilakukan apabila terjadi suatu insiden lingkungan. Prosedur tersebut juga mengatur mengenai alur informasi dan pelaporan sesuai dengan struktur tim tanggap darurat, sehingga penanganan dapat dilakukan secara efektif dan efisien.

Tim tanggap darurat dibekali dengan pelatihan yang dilaksanakan secara periodik termasuk simulasi penanganan insiden dan tanggap darurat di area-area yang berpotensi tinggi terjadinya insiden lingkungan. Tindakan pencegahan juga merupakan bagian dalam prosedur penanganan insiden.

Pengelolaan Risiko Air

Untuk meningkatkan ketersediaan dan kualitas air sehubungan dengan proses produksi, OKI melakukan assessment water scarcity. Salah satu upaya yang dilakukan berdasarkan hasil assessment yakni dengan melakukan pemindahan water intake dari air yang berasal dari area Sugihan ke area Sungai Padang, dengan mempertimbangkan kedalaman, kualitas dan ketersediaan air serta pengaruh iklim.

Kedepannya OKI berencana untuk melakukan assessment water scarcity secara lebih mendalam guna memastikan keberlanjutan ketersediaan air untuk jangka waktu yang lama. Hal ini sejalan dengan upaya pemenuhan target dan deadline 30% pengurangan intensitas air dalam SRV 2030.

Pengelolaan Limbah Berbahaya dan Beracun (B3)

OKI terus berupaya dalam menurunkan volume timbulan limbah B3. Upaya yang dilakukan dengan mengoptimalkan operasional produksi pulp dan tisu sehingga dapat mengurangi penggunaan bahan kimia sebesar 14%. Penurunan penggunaan bahan kimia yang disertai dengan pelaksanaan program pengembalian kemasan berbahan kimia berdampak pada penurunan jumlah limbah kemasan bahan kimia. Melalui upaya penurunan limbah kemasan bahan kimia, pada tahun 2022 OKI mampu menekan timbulan limbah B3 kemasan hingga 51% dari jumlah total penurunan di tahun sebelumnya.

Sebagai bagian dari upaya pemenuhan target dan deadline yang sejalan dengan SRV 2030, yakni nol limbah ke Tempat Pembuangan Akhir/TPA dan sesuai persyaratan peraturan lingkungan yang berlaku, OKI melakukan pengontrolan jumlah limbah yang dihasilkan dan jumlah limbah yang dikelola melalui metoda perhitungan neraca limbah. Selain itu untuk mengontrol penurunan limbah B3 kemasan diantaranya melalui pemantauan pemakaian bahan kimia dan pemilihan jenis kemasan bahan kimia yang aman, bertujuan untuk melindungi kesehatan pekerja, masyarakat dan lingkungan sekitar.

Program Emisi Udara Non-GHG

OKI adalah pabrik pulp terintegrasi yang memiliki beberapa proses, termasuk pembangkitan listrik/steam. Proses ini memerlukan pembakaran bahan bakar sehingga menghasilkan emisi. Seluruh emisi dipantau secara manual dan otomatis. Secara manual, OKI melakukan pengujian berkala untuk mengukur kualitas emisi dari pihak internal dan eksternal. Secara otomatis, OKI menggunakan Continues Emission Monitoring System (CEMS) yang memantau emisi secara real-time dan berkelanjutan. Seluruh parameter kualitas, termasuk emisi udara non-GHG seperti SOx, NOx, debu/partikulat, dan kekeruhan, diidentifikasi dengan teknologi CEMS secara akurat. OKI juga melakukan pemeliharaan peralatan CEMS secara berkala untuk memastikan peralatan berfungsi dengan optimal.

OKI memiliki beberapa program yang mencakup teknologi untuk mengurangi emisi udara non-GHG. OKI menggantikan bahan bakar fosil yang menghasilkan lebih banyak SOx dan NOx dengan bahan bakar biomassa terbarukan. Emisi yang dihasilkan dari pembakaran biomassa akan memiliki lebih sedikit SOx dan NOx. OKI juga menggunakan sistem scrubber dalam proses pembuatan pulp OKI. Scrubber dapat menyerap gas non-GHG di area fiberline pemutihan. Teknologi lain yang OKI terapkan yakni alat pengendapan elektrostatik yang disebut dengan Electrostatic Precipitator (ESP). ESP menangkap materi partikulat dari proses pembakaran di dalam tungku sebelum keluar ke atmosfer.

OKI menetapkan target dan deadline untuk pengkatan kualitas emisi non-GHG berdasarkan peraturan yang berlaku. OKI telah mengimplementasikan Rencana Pemantauan Lingkungan (RPL) sebagai kontrol internal OKI untuk emisi dan limbah. OKI terus berupaya memperbarui modifikasi dan teknologi pengendalian emisi yang dapat meningkatkan kinerja lingkungan OKI.

Program Pengelolaan Air

OKI melakukan beberapa upaya untuk menurunkan konsumsi air baku dalam proses produksinya, antara lain dengan:

1. melakukan penggunaan kembali white water pada pulp drying machine yang berhasil menurunkan intensitas penggunaan air untuk kebutuhan proses produksi pada fiberline dari 2.57 m3/ADT menjadi 2.31 m3/ADT.
2. memanfaatkan air blow down untuk digunakan kembali sebagai top up water di cooling tower, yang berhasil menurunkan intensitas penggunaan air pada cooling tower power plant87 sebesar 1.72 m3/ADT.
3. menggunakan air dari Sungai Padang yang mempunyai kualitas lebih baik sehingga dapat menurunkan konsumsi air baku untuk kebutuhan produksi dari sebesar 7 juta m3/bulan menjadi sebesar 5,8 juta m3/bulan.

Hal ini sejalan dengan upaya pemenuhan target dan deadline 30% pengurangan intensitas air dalam SRV 2030 dan sesuai persyaratan peraturan lingkungan yang berlaku.

Program Energi Terbarukan

OKI mempunyai komitmen tinggi pada keberlanjutan dan mengurangi jejak karbon, yang ditunjukkan dengan rencana kerja dekarbonisasi secara komprehensif. Terletak di wilayah terpencil, jauh dari jaringan listrik konvensional, telah mendorong OKI secara proaktif mendanai kebutuhan energi nya agar dapat menggunakan energi terbarukan dengan mengoperasikan pembangkit listrik dan uap. Sumber utama energi OKI mencakup kulit kayu dan black liquor sebagai biomassa.

Patut dicatat, upaya keberlanjutan OKI mencakup pembangunan pabrik yang menggunakan energi terbarukan, sehingga memperkuat status pabrik OKI sebagai fasilitas pulp dan kertas terintegrasi dengan sumber energi terbarukan yang independent. Pendekatan inovatif ini, menghilangkan kebutuhan akan Renewable Energy Certificates (RECs) atau Perjanjian Pembelian Tenaga Listrik Virtual (PPA) lainnya, karena penggunaan energi terbarukan di area operasional OKI memenuhi lebih dari 97% kebutuhan energi OKI.

Manajemen sumber daya energi yang bertanggung jawab mencakup merupakan elemen kunci dalam produksi uap bertekanan tinggi OKI. Komponen penting ini memberikan kontribusi besar dalam menghindari emisi karbon, mencegah pelepasan 2.417.885-ton CO2e setiap tahun. Penekanan OKI pada pemanfaatan biomassa menjadikan OKI sebagai contoh fasilitas pulp dan kertas dengan emisi karbon rendah, yang secara signifikan mengurangi dampak lingkungan yang merugikan.

Untuk memastikan pasokan biomassa yang handal, OKI telah mengambil langkah-langkah proaktif dengan menggabungkan Empty Fruit Bunch (EFB) dan serat kelapa sawit bersadal dari perkebunan kelapa sawit terdekat. Upaya ini telah menghasilkan hasil yang mengesankan, terwujud dalam penurunan emisi karbon sebesar 23% pada tahun 2022 dibandingkan dengan tahun sebelumnya. Selain itu, OKI memperkirakan penurunan tambahan sebesar 48% pada tahun 2023, hal ini menunjukkan konsistensi penerapan komitmen OKI terhadap tanggung jawab perlindungan lingkungan.

Recovery Boiler merupakan sumber utama uap bertekanan tinggi yang memberikan dukungan sekitar 85% dari total kebutuhan pabrik. Keberhasilan tersebut cukup mencengangkan karena dicapai bersamaan dengan penghindaran karbon sebesar 4.586.994-ton CO2e per tahun, dengan menggunakan Heavy Black Liquor sebagai pengganti bahan bakar fosil.

Selain itu, penggunaan Bark Gasifier memainkan peran penting dalam efisiensi energi saat proses Lime Klin, yakni mencakup sekitar 80% dari total konsumsi energi sehingga dapat meminimalkan konsumsi minyak bakar. Hal ini berdampak pada penghindaran karbon sebesar 238.128-ton CO2e per tahun. OKI tetap aktif dalam meningkatkan dan memperluas kapasitas penggunaan Bark Gasifier, dengan target ke depannya mencakup 90% dari energi terbarukan yang digunakan dalam proses Lime Klin.

Komitmen OKI pada keberlanjutan merupakan sebuah perjalanan yang berkesinambungan. OKI terus mencari tambahan jalur energi terbarukan, seperti mengeksploitasi biogas dari pengolahan effluent air limbah dan mempertimbangkan pilihan Solar PV di atas atap di luar area operasional, di masa depan.

Secara ringkas, seluruh upaya tersebut menegaskan dedikasi OKI dalam mewujudkan komitmen pengelolaan sumber daya secara bertanggung jawab dan meminimalkan dampak lingkungan dari operasionalnya. Hal ini sejalan dengan upaya pemenuhan target dan deadline 50% peningkatan renewable fuel dalam SRV 2030.

Program Lingkungan untuk Pemasok

OKI telah melakukan evaluasi terhadap pemasok bahan baku pulp untuk proses produksi tissue. Untuk evaluasi pulp untuk bahan baku menggunakan alat Supplier Evaluation and Risk Assessment (SERA), yang mencakup penilaian kinerja lingkungan supplier.

Penggunaan Recycle Material

Untuk mewujudkan prinsip recycle, OKI menerapkan proses recycle material dengan tetap memperhatikan standar kualitas produk yang dihasilkan. Upaya recycle material yang dilaksanakan antara lain:

1. Penggunaan kembali 100% reject knot pada proses pemasakan kayu di fiberline, sebelumnya proses reuse ini dilakukan secara manual dengan menggunakan chip pile, yang kemudian dilanjutkan dengan modifikasi sehingga reject knot dapat digunakan dalam close system.
2. Pemanfaatan kembali 76% Tail Reject (TR) pulp untuk memproduksi brown pulp pada proses pulp making.